【壓縮機(jī)網(wǎng)】超高效電機(jī)最重要的是工藝保證程度。電動(dòng)機(jī)效率不斷提高的過(guò)程是產(chǎn)品不斷更新?lián)Q代的過(guò)程,同時(shí)也是一個(gè)國(guó)家電機(jī)工業(yè)綜合水平的標(biāo)志。
高效電動(dòng)機(jī)的設(shè)計(jì)要點(diǎn)就是要降低各項(xiàng)損耗,提高電動(dòng)機(jī)效率。所采取的措施包括:應(yīng)用特殊下線工具,提高定子槽滿(mǎn)率,增加了銅線的截面積;提高制造精度,縮短線圈端部長(zhǎng)度,加強(qiáng)沖片和定子鐵心的制造質(zhì)量,從而減少鐵耗和激磁電流及其引起的銅耗;改善轉(zhuǎn)子槽絕緣工藝,降低負(fù)載雜耗;合理的選擇硅鋼片的牌號(hào),降低鐵損和定子銅耗。
1.電機(jī)效率的影響因素
電機(jī)損耗包括定轉(zhuǎn)子銅損耗、鐵損耗、機(jī)械損耗、雜散損耗等。降低電機(jī)損耗、提高效率的方法很多:
降低定子銅耗的措施,主要包括減小定子電阻、縮短繞組端部長(zhǎng)度;減薄絕緣,提高槽滿(mǎn)率、增加導(dǎo)線截面積、采用新材料降低電磁線的電阻率等;
降低轉(zhuǎn)子鋁耗的措施,主要包括采用大截面積的轉(zhuǎn)子槽形和加大端環(huán)截面、提高鋁的純度、降低轉(zhuǎn)子電阻等;
降低鐵耗的措施,主要包括采用低損耗的優(yōu)質(zhì)冷軋硅鋼片,減少電機(jī)的渦流損耗;調(diào)整槽形,選用合理的磁通量密度,減少基波鐵損耗;增加鐵心長(zhǎng)度,減少磁通量密度來(lái)降低損耗;提高鐵心制造質(zhì)量,保證硅鋼片表面的絕緣等措施;
降低機(jī)械耗的措施,主要包括高效風(fēng)扇結(jié)構(gòu)及合理風(fēng)路、提高葉片表面粗糙度,使風(fēng)流暢通,提高風(fēng)扇的效率,降低風(fēng)摩耗;選用優(yōu)質(zhì)低摩擦軸承、潤(rùn)滑脂、降低摩擦損耗;提高形位公差精度,保證電機(jī)整機(jī)裝配質(zhì)量,降低摩擦損耗等;
降低雜散損耗措施,主要包括定子槽采用多槽數(shù),減少定、轉(zhuǎn)子槽口寬度,鐵心兩端采用非導(dǎo)磁材料;采用“正弦”繞組以削弱磁場(chǎng)中的高次諧波,削弱附加損耗,適當(dāng)增加氣隙,轉(zhuǎn)子采用少槽,采用磁性槽楔,精確控制斜槽度,采用特殊斜槽等措施。
2.降低電機(jī)損耗的關(guān)鍵制造技術(shù)
2.1降低機(jī)械耗的技術(shù)措施
零部件尺寸采用中間公差及提高形位公差精度,保證零部件在運(yùn)輸、裝配時(shí)不變形,同時(shí)保證電機(jī)整機(jī)裝配質(zhì)量,從而降低摩擦損耗。生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)表明,采用軸承室滾壓工藝可有效提高軸承室配合部位的加工精度,減少軸承運(yùn)轉(zhuǎn)精度帶來(lái)的一系列問(wèn)題;采用軸承潤(rùn)滑脂的在線定量注油技術(shù),可穩(wěn)定地控制潤(rùn)滑脂的注人量,保證批量生產(chǎn)的高效電機(jī)機(jī)械耗穩(wěn)定。
中小型電機(jī)的軸承普遍采用滾動(dòng)軸承,采用合適的優(yōu)質(zhì)潤(rùn)滑劑。傳統(tǒng)的工藝方法是,在軸承裝配前在軸承內(nèi)手工抹人潤(rùn)滑油脂,然后裝配軸承,最后利用油槍再次對(duì)電機(jī)加注潤(rùn)滑脂。這種手工加注油脂的方法存在的問(wèn)題如下:涂抹量不易控制,對(duì)軸承部位潤(rùn)滑、機(jī)械損耗都有影響;潤(rùn)滑油脂易受污染,且手工抹人后電機(jī)零部件周?chē)杏臀郏还ば蚨?,操作不便?/div>
目前沒(méi)有能夠定量為電機(jī)注油的裝置。為有效控制潤(rùn)滑脂的加入量,經(jīng)過(guò)大量的技術(shù)驗(yàn)證,確定應(yīng)用自動(dòng)注脂機(jī)、油管、快換接頭等實(shí)現(xiàn)電機(jī)在線裝配自動(dòng)定量注油。該技術(shù)將注油機(jī)設(shè)置在電機(jī)裝配線的下線處,電機(jī)在裝配過(guò)程中無(wú)須加注油脂,電機(jī)下線時(shí)將裝配線自動(dòng)定量注油裝置的快換接頭與電機(jī)注油管相連接,起動(dòng)注油機(jī)即可自動(dòng)定量為電機(jī)加注油脂。此裝置具有使用方便、定量準(zhǔn)確、高效快捷的優(yōu)點(diǎn),目前在高效電機(jī)及其他電機(jī)中廣泛應(yīng)用,并獲得國(guó)家實(shí)用新型專(zhuān)利。
2.2降低雜散損耗的技術(shù)措施
轉(zhuǎn)子外圓在電機(jī)生產(chǎn)廠家普遍采用車(chē)加工工藝。由于槽口鋁條的影響,車(chē)削交替從硬的硅鋼片到軟的鋁,因機(jī)床精度較差,轉(zhuǎn)子外圓加工后尺寸不穩(wěn)定。如采用一刀車(chē)成加上部分轉(zhuǎn)子外徑加工余量較小,會(huì)使轉(zhuǎn)子外徑表面質(zhì)量差、毛刺大,或者轉(zhuǎn)子表面片間粘連嚴(yán)重,導(dǎo)致電機(jī)雜耗大、溫升高、效率低,因此對(duì)轉(zhuǎn)子外圓車(chē)加工工藝過(guò)程、參數(shù)、質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)等進(jìn)行規(guī)范,顯得尤為重要。
轉(zhuǎn)子的磁場(chǎng)換向頻率很低,轉(zhuǎn)子硅鋼片自身產(chǎn)生的磁滯損耗和渦流損耗可以忽略,雜耗主要來(lái)源于槽口部位鋁導(dǎo)條與轉(zhuǎn)子沖片外圓的導(dǎo)通形成的橫向電流損耗,需精車(chē)、焙燒、外圓特殊處理,增大轉(zhuǎn)子外圓導(dǎo)條與沖片、沖片與沖片之間的電阻,減小橫向電流引起的雜散損耗。通過(guò)分析,可在轉(zhuǎn)子精車(chē)時(shí)推廣應(yīng)用新型刀具及工藝。
大多生產(chǎn)廠家車(chē)轉(zhuǎn)子外圓時(shí)使用450正偏刀,刃傾角為正值,同樣的切削參數(shù)情況下,該刀的軸向分力較大,易使硅鋼片倒片及粘連。新工藝使用930正偏山特維克機(jī)夾刀,因刀具的軸向分力較小,可減少硅鋼片倒片及粘連,能有效提高轉(zhuǎn)子的表面加工質(zhì)量。
來(lái)源:今日電機(jī)
高效電動(dòng)機(jī)的設(shè)計(jì)要點(diǎn)就是要降低各項(xiàng)損耗,提高電動(dòng)機(jī)效率。所采取的措施包括:應(yīng)用特殊下線工具,提高定子槽滿(mǎn)率,增加了銅線的截面積;提高制造精度,縮短線圈端部長(zhǎng)度,加強(qiáng)沖片和定子鐵心的制造質(zhì)量,從而減少鐵耗和激磁電流及其引起的銅耗;改善轉(zhuǎn)子槽絕緣工藝,降低負(fù)載雜耗;合理的選擇硅鋼片的牌號(hào),降低鐵損和定子銅耗。
1.電機(jī)效率的影響因素
電機(jī)損耗包括定轉(zhuǎn)子銅損耗、鐵損耗、機(jī)械損耗、雜散損耗等。降低電機(jī)損耗、提高效率的方法很多:
降低定子銅耗的措施,主要包括減小定子電阻、縮短繞組端部長(zhǎng)度;減薄絕緣,提高槽滿(mǎn)率、增加導(dǎo)線截面積、采用新材料降低電磁線的電阻率等;
降低轉(zhuǎn)子鋁耗的措施,主要包括采用大截面積的轉(zhuǎn)子槽形和加大端環(huán)截面、提高鋁的純度、降低轉(zhuǎn)子電阻等;
降低鐵耗的措施,主要包括采用低損耗的優(yōu)質(zhì)冷軋硅鋼片,減少電機(jī)的渦流損耗;調(diào)整槽形,選用合理的磁通量密度,減少基波鐵損耗;增加鐵心長(zhǎng)度,減少磁通量密度來(lái)降低損耗;提高鐵心制造質(zhì)量,保證硅鋼片表面的絕緣等措施;
降低機(jī)械耗的措施,主要包括高效風(fēng)扇結(jié)構(gòu)及合理風(fēng)路、提高葉片表面粗糙度,使風(fēng)流暢通,提高風(fēng)扇的效率,降低風(fēng)摩耗;選用優(yōu)質(zhì)低摩擦軸承、潤(rùn)滑脂、降低摩擦損耗;提高形位公差精度,保證電機(jī)整機(jī)裝配質(zhì)量,降低摩擦損耗等;
降低雜散損耗措施,主要包括定子槽采用多槽數(shù),減少定、轉(zhuǎn)子槽口寬度,鐵心兩端采用非導(dǎo)磁材料;采用“正弦”繞組以削弱磁場(chǎng)中的高次諧波,削弱附加損耗,適當(dāng)增加氣隙,轉(zhuǎn)子采用少槽,采用磁性槽楔,精確控制斜槽度,采用特殊斜槽等措施。
2.降低電機(jī)損耗的關(guān)鍵制造技術(shù)
2.1降低機(jī)械耗的技術(shù)措施
零部件尺寸采用中間公差及提高形位公差精度,保證零部件在運(yùn)輸、裝配時(shí)不變形,同時(shí)保證電機(jī)整機(jī)裝配質(zhì)量,從而降低摩擦損耗。生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)表明,采用軸承室滾壓工藝可有效提高軸承室配合部位的加工精度,減少軸承運(yùn)轉(zhuǎn)精度帶來(lái)的一系列問(wèn)題;采用軸承潤(rùn)滑脂的在線定量注油技術(shù),可穩(wěn)定地控制潤(rùn)滑脂的注人量,保證批量生產(chǎn)的高效電機(jī)機(jī)械耗穩(wěn)定。
中小型電機(jī)的軸承普遍采用滾動(dòng)軸承,采用合適的優(yōu)質(zhì)潤(rùn)滑劑。傳統(tǒng)的工藝方法是,在軸承裝配前在軸承內(nèi)手工抹人潤(rùn)滑油脂,然后裝配軸承,最后利用油槍再次對(duì)電機(jī)加注潤(rùn)滑脂。這種手工加注油脂的方法存在的問(wèn)題如下:涂抹量不易控制,對(duì)軸承部位潤(rùn)滑、機(jī)械損耗都有影響;潤(rùn)滑油脂易受污染,且手工抹人后電機(jī)零部件周?chē)杏臀郏还ば蚨?,操作不便?/div>
目前沒(méi)有能夠定量為電機(jī)注油的裝置。為有效控制潤(rùn)滑脂的加入量,經(jīng)過(guò)大量的技術(shù)驗(yàn)證,確定應(yīng)用自動(dòng)注脂機(jī)、油管、快換接頭等實(shí)現(xiàn)電機(jī)在線裝配自動(dòng)定量注油。該技術(shù)將注油機(jī)設(shè)置在電機(jī)裝配線的下線處,電機(jī)在裝配過(guò)程中無(wú)須加注油脂,電機(jī)下線時(shí)將裝配線自動(dòng)定量注油裝置的快換接頭與電機(jī)注油管相連接,起動(dòng)注油機(jī)即可自動(dòng)定量為電機(jī)加注油脂。此裝置具有使用方便、定量準(zhǔn)確、高效快捷的優(yōu)點(diǎn),目前在高效電機(jī)及其他電機(jī)中廣泛應(yīng)用,并獲得國(guó)家實(shí)用新型專(zhuān)利。
2.2降低雜散損耗的技術(shù)措施
轉(zhuǎn)子外圓在電機(jī)生產(chǎn)廠家普遍采用車(chē)加工工藝。由于槽口鋁條的影響,車(chē)削交替從硬的硅鋼片到軟的鋁,因機(jī)床精度較差,轉(zhuǎn)子外圓加工后尺寸不穩(wěn)定。如采用一刀車(chē)成加上部分轉(zhuǎn)子外徑加工余量較小,會(huì)使轉(zhuǎn)子外徑表面質(zhì)量差、毛刺大,或者轉(zhuǎn)子表面片間粘連嚴(yán)重,導(dǎo)致電機(jī)雜耗大、溫升高、效率低,因此對(duì)轉(zhuǎn)子外圓車(chē)加工工藝過(guò)程、參數(shù)、質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)等進(jìn)行規(guī)范,顯得尤為重要。
轉(zhuǎn)子的磁場(chǎng)換向頻率很低,轉(zhuǎn)子硅鋼片自身產(chǎn)生的磁滯損耗和渦流損耗可以忽略,雜耗主要來(lái)源于槽口部位鋁導(dǎo)條與轉(zhuǎn)子沖片外圓的導(dǎo)通形成的橫向電流損耗,需精車(chē)、焙燒、外圓特殊處理,增大轉(zhuǎn)子外圓導(dǎo)條與沖片、沖片與沖片之間的電阻,減小橫向電流引起的雜散損耗。通過(guò)分析,可在轉(zhuǎn)子精車(chē)時(shí)推廣應(yīng)用新型刀具及工藝。
大多生產(chǎn)廠家車(chē)轉(zhuǎn)子外圓時(shí)使用450正偏刀,刃傾角為正值,同樣的切削參數(shù)情況下,該刀的軸向分力較大,易使硅鋼片倒片及粘連。新工藝使用930正偏山特維克機(jī)夾刀,因刀具的軸向分力較小,可減少硅鋼片倒片及粘連,能有效提高轉(zhuǎn)子的表面加工質(zhì)量。
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